（来源：中国航空报）
一家名为Material Hybrid Manufacturing的初创公司正试图用“几何形态”而非化学配方来推动下一轮电池革命。这家公司由加布·埃利亚斯（Gabe Elias）于2023年创立，开发出了一套能够直接在各种曲面和结构上“打印”完整电池系统的3D打印工艺，有望打破传统方形、圆柱电芯对设备设计的束缚。
今年早些时候，Material公司获得了美国空军125万美元💵合同，用于在18个月内验证这套3D打印电池技术在国防产品和航空航天硬件上的可行性，重点展示可弯曲、可贴合结构表面的“可变形电池”如何释放设计自由度。在这一新兴赛道上，该公司正与硅谷的Sakuú、德国的Blackstone Technology等竞争者同台竞技，抢占打印电池商业化先机，特别瞄准那些“形状决定功能”的小型系统场景。
Material公司的专有平台Hybrid3D能够逐层打印出电池的所有关键组成部分——阳极、阴极、隔膜以及外壳——整个过程无须模具和传统工装。系统结合了直写式喷墨打印和熔融沉积成型的原理，以100~150微米的层厚依次沉积活性材料，随后再注入液态电解液完成电芯，目前公司也在开发固态版本，作为后续产品形态。
与依赖金属外壳、汇流排和大量线束的传统制造模式不同，这种打印方式可以把电池“隐身”到现有结构中。在无人机上，电池有望沿机翼或机身分布；在可穿戴设备上，电芯可以沿智能眼镜👓镜框弯曲铺展，而不再是一个固定形状的电池模组。埃利亚斯表示，Hybrid3D工艺几乎可以适配任意几何形态，同时在电池化学体系上保持灵活，可通过更换输入材料和软件参数，在NMC 811、NMC 111、磷酸铁锂（LFP）以及钛酸锂等多种体系之间切换。
Material的创始团队最初曾把应用重点放在汽车行业，希望为电动车打造定制形状的电池包。但他们很快发现，电动车整车布置空间相对宽裕，例如，一台大型皮卡车135千瓦时电池包内就能容纳超过7700颗圆柱电芯，因此形状优化的边际收益有限。相比之下，小型无人机、单兵装备以及新一代消费电子设备面临的空间约束更为严苛，电池往往成为“被动适配者”。正如埃利亚斯所言，各种电子元件都在不断嵌入、整合和优化，而电池却是这套方程式中唯一没能同步进化的部分。
为了从概念走向验证，Material公司与无人机制造商Performance Drone Works（PDW）合作，对其一款无人机进行电池改造。在占用与原有48颗圆柱电芯电池组相同体积的前提下，Material打印出的电池实现了能量密度提升50%，内部空间利用率提高35%。按团队的测算，这种效率提升有望转化为飞行距离翻倍，或者在保持航程不变的情况下显著提高载荷能力。如果技术进一步扩展，电池有可能直接“写进”机体结构甚至电机外壳，从根本上取消传统意义上的电池模组。
在军事场景中，这种技术的潜在价值尤为明显：更轻、更符合人体工学的单兵电源背负系统，以及在头盔中直接集成电源，为高性能光学设备与通讯系统提供支撑。埃利亚斯回忆称，在梅赛德斯-AMG工作时，他曾尝试将电芯绕着F1车手座椅布置，以优化空气动力学和重量分布，但最终因为机械复杂度过高而搁置，这段经历也促成了后来“让电池成为结构一部分”的增材制造思路。
在他看来，这是一条顺延“电芯直连电池包”理念的必然路径——从把电芯做成模组，再到直接做成电池包，如今则是进一步将储能变成结构子系统，而非独立组件。Material的首台商用级打印设备拥有550×350毫米的平台尺寸，公司已经在开发更大规格的打印机🖨️，以支持更大组件的成型。这也意味着生产模式可能发生根本变化：未来某些产品可以从CAD模型直接走向实物，中间不再需要昂贵的产线改造和模具投资。
埃利亚斯指出，传统消费电子巨头同样在探索可贴合结构的电池方案。例如，苹果已经通过常规工艺在iPhone上大量使用L形和异形电池，以挤出更多机身内部空间。他认为，若能用打印方式实现类似甚至更复杂的几何形状，不仅成本有望显著下降，可扩展性也更强，对未来希望兼顾外观与续航的智能眼镜👓等可穿戴设备至关重要。
要让这套理念真正落地，Material仍需在工艺稳定性上持续打磨，尤其是材料流变特性和层厚控制，需要在接近人类发丝宽度的尺度上保持高度一致性，以保证良率和性能一致性。尽管如此，从经济性角度看，前景依然具有吸引力：一旦成熟，3D打印电池有望覆盖从单体电芯到多千瓦时电池包的广泛价格区间，而后者目前的市场价格大约在每千瓦时400至3000美元💵之间。
通过减少零部件、简化装配流程，打印电池在对形状和重量尤为敏感的航空航天和国防等复杂应用中，有望获得更高利润空间，因为在这些领域，结构集成度和灵活性往往比单纯的单位成本更重要。对Material而言，如果Hybrid3D 最终证明可行，电池的形状将不再是设计的约束，而会成为设计本身的一部分。 （逸文）
