· 过程：注塑完成后，产品与浇道（水口料）一同顶出模具，后续需要人工或机械手将产品与浇道分离。
· 缺点：
· 效率低：需要二次加工，增加周期时间。
· 成本高：产生水口料，造成原料浪费；需要额外的人工或设备。
· 质量不稳定：人工修剪可能造成产品损伤或浇口痕迹不美观。
· 自动化难：难以实现全自动化“无人化”生产。
模内热切技术：
· 过程：在模具内部完成浇口分离。开模后，直接顶出的是完整的产品，没有水口料。
· 核心优势：
· 实现全自动化：是“无人化车间”和“工业4.0”智能工厂的关键技术之一。
· 提高效率：省去了剪浇口的步骤，缩短了成型周期。
· 节约原料：完全不产生水口料，对于昂贵塑料尤其重要。
· 提升品质：浇口痕迹平滑美观，无应力集中点，产品外观和强度更好。
模内热切技术广泛应用于对效率、外观和自动化有高要求的行业。
1. 汽车零部件
· 应用部件：内饰件（如仪表板、门板、出风口）、车灯组件（灯壳、透镜）、发动机周边塑料件等。
· 应用原因：
· 外观要求高：内饰件多为外观面，要求浇口平滑无痕。
· 材料昂贵：常使用工程塑料如PC、PBT、PA+GF等，热切能有效节约材料。
· 大批量生产：对生产节拍要求极高，热切能显著提升效率。
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2. 家电产品
· 应用部件：洗衣机面板、空调出风口、电视机📺️外壳、冰箱内胆、小家电外壳等。
· 应用原因：
· 外观需求：家电外观件追求美观，无瑕疵。
· 实现“瀑布式”浇口：对于大型面板，可以采用多个热嘴同时进胶，通过热切保证进料平衡，改善熔接痕。
3. 电子通讯与消费电子
· 应用部件：手机外壳、笔记本📓电脑💻️结构件、连接器、电源外壳等。
· 应用原因：
· 产品小型化/精密化：连接器等精密部件对浇口残留有严格限制。
· 使用高性能材料：如LCP等，价格昂贵，节约材料意义重大。
· 高光洁度要求：手机、笔记本📓等外壳对表面质量要求极高。
4. 医疗制品
· 应用部件：注射器💉、输液管接头、试剂盒、呼吸面罩等。
· 应用原因：
· 无尘无菌：避免了二次加工带来的污染风险，符合医疗级生产标准。
· 无毛边/尖角：热切浇口平滑，无尖锐毛边，防止使用中划伤。
· 高自动化：医疗制品对生产环境的洁净度和一致性要求极高。
5. 日用消费品与包装
· 应用部件：薄壁餐盒、盖子、牙刷柄、衣架等。
· 应用原因：
· 极速生产：对于薄壁制品，周期以秒计，热切能最大化提升效率。
· 降低成本：虽然增加了模具成本，但通过省料和省人工，在大批量下总成本更低。
模内热切的典型应用场景（技术角度）
1. 点浇口自动切除
· 这是最常见的形式。对于三板模的点浇口，传统方式需要脱掉流道，而热切可以直接在产品表面切断，实现自动化。
2. 阀针式浇口密封
· 在热流道系统中，通过气缸或液压驱动带加热的阀针，在注射完成后前进并密封浇口。这不仅能切断料头，还能有效防止流涎和拉丝，特别适用于PA、POM等流动性好、易流涎的材料。
3. 潜浇口与牛角浇口自动切除
· 对于从产品内部或侧面进胶的潜浇口，传统方式顶出后仍需人工修剪。热切系统可以在顶出前将其切断。
4. 大型产品的多点进胶
· 对于汽车仪表板、电视机📺️壳等大型件，需要多个浇口同时进胶。使用模内热切可以确保所有浇口在同一时间被切断，保证产品质量的一致性，并实现自动化生产。
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