在POM（聚甲醛，俗称“赛钢”）加工过程中，断裂问题多与材料特性（高结晶性、内应力敏感）、加工参数不当、模具设计缺陷或后处理缺失相关。以下从材料选择、加工参数优化、模具设计、后处理四个核心维度，提供针对性解决方案，覆盖注塑、切削等主流加工场景：目前POM价格处于低位，136+8172+4809（V同号）我司有各种品牌、型号、规格的POM材料出售，原厂原包，物美价廉，欢迎选购！
一、优先排查：材料本身的适配性
POM断裂的根源可能是“材料选错”，需先确认材料是否匹配加工需求，避免因基础性能不足导致断裂：
1. 区分均聚POM与共聚POM
两者力学性能差异显著，选错类型易直接引发断裂：
类型 | 特性 | 适用场景 | 断裂风险点 |
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均聚POM | 强度、刚性高，但韧性差、耐候性弱 | 对强度要求高的静态结构件 | 低温、冲击、内应力下易断 |
共聚POM | 韧性好、耐冲击、热稳定性优 | 动态部件（如齿轮、轴承） | 长期高温载荷下强度不足 |
- 建议：若加工后需承受冲击或低温环境，优先选用共聚POM（如杜邦Delrin® 500P、宝理M90-44）；若为静态高强度件，均聚POM需搭配后续内应力消除工艺。
2. 检查材料纯度与干燥度
- POM吸湿性低（平衡吸水率约0.2%），但原料若受潮或混入杂质（如灰尘、其他塑料颗粒），会导致加工中产生气泡或局部应力集中，引发断裂。
- 处理：加工前无需长时间干燥，但需确认原料包装完好，若开封后放置超过1周，建议在80-90℃下干燥1-2小时；同时清理料筒、料斗，避免杂料混入。
二、核心解决：加工参数优化（分注塑/切削场景）
（1）注塑加工：断裂多因“内应力过大”或“熔体流动性差”
注塑是POM加工最常见场景，断裂常发生在脱模后或后续装配/使用中，需重点优化以下参数：
加工环节 | 关键参数 | 不当表现 | 优化方案 |
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熔体温度 | 均聚POM：180-210℃；共聚POM：170-200℃ | 温度过低：熔体流动性差，填充不饱满，局部应力集中；温度过高：材料降解，强度下降 | 采用“梯度升温”（料筒前段＜中段＜后段），避免温差过大；通过试模观察熔体色泽，无发黄即可。 |
注射压力/速度 | 压力：80-120MPa；速度：30-60mm/s | 压力过大：内应力累积，冷却后易开裂；速度过快：熔体剪切过热，局部脆化 | 1. 采用“分段注射”：填充初期低速（避免喷射），中期中速，保压阶段低压；<br>2. 保压压力不超过注射压力的60%，保压时间控制在10-30s（防止过度压缩）。 |
模具温度 | 均聚POM：80-120℃；共聚POM：60-100℃ | 模温过低：结晶速度快，内部应力无法释放，易断；模温过高：冷却时间长，表面粘模 | 1. 确保模具温度均匀（采用加热棒+温控器，避免局部温差＞5℃）；<br>2. 复杂件（如薄壁、直角件）模温需提高5-10℃，帮助应力释放。 |
冷却时间 | 通常为10-30s（根据壁厚调整） | 冷却不足：脱模后变形开裂；冷却过长：内部应力固化 | 以“零件脱模后无烫手、无变形”为标准，壁厚每增加1mm，冷却时间增加3-5s。 |
（2）切削加工（如车削、铣削）：断裂多因“切削力过大”或“刀具不当”
POM切削时易产生“崩边”“断面开裂”，需优化切削参数与刀具：
1. 刀具选择
- 优先用高速钢（HSS）或硬质合金刀具（如WC-Co合金） ，避免用钝刀（钝刀会挤压材料，导致内部应力断裂）；
- 刀具前角取15°-20°（减少切削阻力），后角取8°-12°（避免刀具与工件摩擦）。
2. 切削参数优化
- 切削速度：车削时80-150m/min（共聚POM可稍高，均聚POM稍低），铣削时50-100m/min；速度过低易产生“挤压断裂”，过高易导致材料过热软化；
- 进给量：0.1-0.3mm/r（进给量过大易崩边，过小效率低）；
- 切削深度：单次不超过2mm（深切削会增加径向力，导致工件变形断裂），建议分多次浅切削。
3. 辅助措施
- 切削时用压缩空气冷却（避免用水冷，POM吸水后易影响后续性能）；
- 加工薄壁件或细长件时，增加工装夹具（如顶针、支撑块），防止切削力导致工件弯曲断裂。
三、关键补充：模具设计优化（从源头减少应力集中）
模具结构缺陷是POM断裂的“隐形杀手”，需重点检查以下3点：
1. 消除尖角与壁厚不均
- POM在尖角处易产生应力集中（应力值可达均匀部位的3-5倍），必须将所有棱角设计为圆角（R≥0.5mm，壁厚越大，圆角半径越大） ；
- 避免壁厚突变（如从2mm骤变为5mm），需用斜面或渐变过渡（过渡段长度≥壁厚差的2倍），防止填充时熔体流动不均导致内应力。
2. 优化浇口与流道
- 浇口位置：避开受力部位（如断裂高发的薄弱处），优先用“侧浇口”或“点浇口”（减少熔体冲击）；
- 流道尺寸：主流道直径≥4mm，分流道直径≥3mm，确保熔体流动顺畅，避免因压力损失过大导致填充不足。
3. 增加排气槽
- POM注塑时会产生少量挥发性气体，若排气不畅，气体被困在型腔内部，会导致局部缺料或应力集中，引发断裂；
- 排气槽设计：深度0.02-0.05mm，宽度5-10mm，位置设在熔体最后填充到的区域（如型腔末端、圆角处）。
四、最后一步：后处理消除内应力（断裂高发件必做）
即使加工参数优化，POM件内部仍可能残留内应力，需通过后处理释放：
1. 退火处理（最有效）
- 方法：将工件放入烘箱，升温至80-100℃（均聚POM取上限，共聚POM取下限） ，保温1-2小时（壁厚每增加2mm，保温时间增加1小时），然后随烘箱缓慢冷却至室温（冷却速度≤5℃/h，避免温差过大重新产生应力）。
- 适用场景：所有受力件、薄壁件、复杂结构件（如齿轮、卡扣）。
2. 去毛刺处理
- 切削或注塑后的毛刺易成为“断裂起点”，需用超声波清洗（适合小零件）或砂纸打磨（800-1200目细砂纸，沿流线方向打磨，避免横向划痕） ，去除毛刺的同时避免损伤表面。
总结：排查流程（按优先级）
1. 确认材料类型（共聚/均聚）是否匹配需求；
2. 检查模具圆角、壁厚、排气槽是否合规；
3. 优化注塑/切削核心参数（如模温、切削速度）；
4. 对关键件进行退火处理。
通过以上步骤，可大幅降低POM加工断裂率，若仍出现断裂，建议取样观察断面（如断面平整为应力断裂，断面粗糙为材料降解），针对性调整参数。
