（来源：劳动报）
转自：劳动报
在上海仙工智能的展厅里，创始人兼CEO赵越指着一台灵活转身的巡检机器狗向记者介绍，激光雷达“眼睛”扫过展区，可以实时感知周围环境变化。“你看它的四肢、雷达，甚至‘大脑’控制器，客户通过我们星云平台就能自己选，像搭『乐高积木』一样，不用懂编程，7天就能落地。”
这番话，恰好呼应了上海《加快推动“AI+制造”发展的实施方案》中“让智能化惠及更多制造企业”的核心目标，而仙工智能开放的星云平台，正成为这一目标落地的关键载体。
从“数月等”到“7天有”
破解『机器人』️开发痛点
“最初创业时，很多工厂想上『机器人』️，但是听到报价几十万，部署周期还要几个月，可能厂长就拒绝了，还是选择了人工。”赵越提起制造业智能化的老问题，语气里带着共鸣。这正是很多企业的困境——『机器人』️开发门槛高，懂技术的不懂场景，懂场景的又不会开发。
现在，这个困境被平台彻底打破。赵越介绍，他们的星云平台就像“『机器人』️超市”，里面有1000多种『机器人』️款型、300多个即插即用的配件，『工程师』不用从头画图编程，在浏览器里选好『机器人』️类型、功能模块，输入参数就能定制。“配件早跟控制器适配好了，像乐高零件一样能直接拼，最后用Roboshop工具测一测，几天就能搞定。”
最让赵越印象深刻的是集成商伙伴的设备维护员，没学过编程，却凭着对产线的熟悉，对客户痛点的深刻理解，通过星云开发了『机器人』️。“从想做设备，到设备上线，最短只需要7天，按传统模式至少要3个月。”他笑着说，“现在懂场景的人能主导智能化，这才是真的降门槛。”
复杂产线里的“协同密码”
三端联动提效40%
如今典型的“工业迷宫”越来越多——厂区大、流程长，各种『机器人』️需要协作，比如顶升『机器人』️要从原料仓运送货物，智能叉车得接去产线，一步错就会堵整条产线。赵越说，“以前遇到问题，客户、集成商和我们，都得凑到现场，你说你的参数，我说我的调试，像传话筒一样，光沟通就要一周。”
但现在，一套Robocare日志可视化工具就解决了问题。他解释，机器出故障时，系统会自动记下班次、点位、原因，还能给解决方案，集成商不用跑现场，在线就能改。
赵越说，这套协同模式让项目交付成功率提了至少40%以上，“流程透明化了，三方都放心。”
更关键的是M4智能物流管理系统的“总指挥”作用。它跟工厂的MES系统连起来，知道哪个『机器人』️忙、哪个环节缺料，能实时调路径，避免拥堵。“现在80%的人工搬运都替下来了，人力成本降50%，车间大屏上用数字孪生做的虚拟工厂，数据准确率提升至99%，『机器人』️跑在哪、良率多少都能看见，厂长不用到处问情况了。”
从“不敢试”到“必须有”
临界点就在“易得易用”
“很多中小企不是不想上『机器人』️，是怕投入大、怕周期长、怕不好用，几十万投下去不合适，就成了‘鸡肋’。”赵越理解这些顾虑，他认为，当『机器人』️变得“易得、易用、易改”，就是企业从“值得尝试”到“必须拥有”的临界点。
他举了个小家电厂的例子：旺季要加产能，工厂自己用低代码工具调了『机器人』️的分拣速度，不用等『工程师』上门。“平台上选『机器人』️，成本透明，像买设备一样简单；用起来也灵活，订单变了能自己改。”赵越说，真正的AI+制造，不是只有大企业才能玩，而是让每家工厂都能平等享红利。
仙工智能全球合作伙伴墙，劳动报记者陈宁摄
如今，仙工智能的平台不仅服务国内企业，施耐德、飞利浦的海外工厂也在用，还成了上海“AI+制造”标杆应用。赵越说，他们的“技术+平台”双飞轮会一直转——平台吸引更多开发者，让选择更多；技术跟着场景迭代，让『机器人』️更聪明。
他希望，在未来的工厂，当师傅说起『机器人』️，就像聊机床一样自然，那时候，中国制造的智能化才真正扎下根。
头图为用星云平台定制的产品，劳动报记者陈宁摄
