POM（聚甲醛，俗称“赛钢”）的变形特性需结合其材料本质、加工工艺、使用环境综合判断，不能简单用“容易”或“不容易”概括，核心影响因素及变形表现如下：
一、POM本身的抗变形基础：刚性与稳定性较强
POM是一种结晶度高（通常70%-85%）、分子结构规整的热塑性工程塑料，其固有特性决定了它在常规条件下抗变形能力优于多数通用塑料：
- 高刚性与硬度：弹性模量约2.8-3.5GPa，硬度（洛氏R）可达110-120，常温下受外力挤压、弯曲时，不易发生“永久形变”（即撤去外力后无法恢复的变形），比如用于齿轮、卡扣时，能长期保持形状稳定。
- 低蠕变特性：“蠕变”是材料在长期恒定应力下缓慢变形的现象（如塑料零件长期挂重后拉长）。POM的蠕变值较低（尤其在100℃以下），比尼龙（PA）、聚乙烯（PE）更耐长期应力变形，适合制作对尺寸稳定性要求高的零件（如阀门芯、精密齿轮）。
二、POM“可能变形”的关键场景：高温、应力集中是主要诱因
尽管POM基础抗变形能力强，但在特定条件下仍可能出现变形，核心原因集中在热胀冷缩、内应力释放、高温软化三大类：
1. 高温环境：超过耐热极限易软化变形
POM的短期耐热温度（热变形温度，HDT，1.82MPa载荷下）约为110-120℃，长期使用温度建议不超过80-90℃：
- 若温度超过120℃，POM会因结晶区部分熔融而软化，刚性大幅下降，此时受外力（如挤压、碰撞）极易发生永久变形（比如高温下的POM齿轮可能因咬合压力而“齿形塌陷”）。
- 即使无外力，长期处于接近耐热极限的环境中，POM也可能因分子链缓慢松弛而出现“热老化变形”（如尺寸轻微膨胀、形状翘曲）。
2. 加工残留内应力：冷却后易翘曲、开裂（隐性变形）
POM在注塑、挤出等加工过程中，若工艺控制不当（如熔体温度过高、冷却速度过快、模具设计不合理），会在零件内部残留“内应力”（分子链被迫拉伸但未完全恢复的状态）：
- 内应力释放时，零件会出现翘曲变形（如平板零件边缘上翘、柱状零件弯曲），或在后续使用中（尤其接触热水、油脂时）因应力叠加而开裂（本质是“局部应力集中导致的微观变形破裂”）。
- 例如：薄壁POM零件若冷却不均，靠近模具的外层先固化，内部熔体收缩时会拉扯外层，最终导致零件向一侧翘曲。
3. 长期高应力+环境作用：缓慢蠕变变形
虽然POM蠕变率低，但在“长期高应力+恶劣环境”叠加下，仍会发生缓慢变形：
- 比如：POM制作的密封件长期承受高压（如液压系统密封），同时接触热油（温度60-80℃），1-2年后可能因蠕变导致“密封面变扁”，出现渗漏；
- 再如：POM挂钩长期悬挂远超其承重的重物（如超过材料屈服强度的载荷），会逐渐被拉长（塑性变形累积）。
4. 化学溶胀：间接导致“尺寸变形”
POM对多数有机溶剂（如汽油、甲苯、乙酸乙酯）、强酸碱（如浓盐酸、氢氧化钠溶液）的耐受性较差，接触后会发生“溶胀”（溶剂分子渗入材料内部，破坏分子间作用力）：
- 溶胀后的POM会出现尺寸变大、刚性下降（如POM管件接触汽油后，内径可能从10mm膨胀到10.5mm，导致与其他零件配合间隙消失，间接表现为“装配变形”），且溶胀变形通常是不可逆的。
三、如何减少POM的变形？关键控制措施
针对上述变形诱因，可通过以下方式降低POM的变形风险：
1. 优化加工工艺：
- 注塑时控制熔体温度（通常180-220℃，避免过高导致降解）、模具温度（50-80℃，保证缓慢均匀冷却，减少内应力）；
- 加工后对零件进行“退火处理”（如80-90℃烘烤2-4小时），释放内应力。
2. 合理设计零件结构：
- 避免壁厚剧烈变化（如从5mm骤变为1mm），防止冷却不均；
- 对受力集中部位（如孔、台阶）做圆角过渡，减少应力集中点。
3. 匹配使用环境：
- 明确POM零件的使用温度（不超过80℃长期使用）、载荷范围（不超过屈服强度的50%）；
- 避免接触有机溶剂、强酸碱，若用于接触液体的场景（如卫浴零件），需确认液体兼容性（如仅接触冷水、自来水）。
总结：POM“变形与否”的核心结论
- 常规场景（常温、低应力、无化学接触）：POM抗变形能力强，不易发生明显变形，尺寸稳定性优于尼龙、PP等，适合精密结构件；
- 风险场景（高温>120℃、内应力未释放、长期高应力+溶胀）：POM易出现软化变形、翘曲、蠕变或溶胀，需针对性控制工艺和使用条件。
简言之，POM不是“易变形材料”，但需避开其“高温、高应力、化学溶胀”三大短板，才能充分发挥其抗变形优势。
