在锂离子电池体系中，铜箔作为负极（阳极）材料的基材载体，通常通过涂覆工艺将负极活性物质（以石墨或硅基材料为主）与粘结剂体系复合形成电极层。为进一步提升界面结合性能，工艺中常引入高分子粘结剂及功能助剂以优化电极结构稳定性。
其中，等离子体表面处理技术是铜箔前处理的核心工艺环节。作为负极集流体的铜箔基材，其表面特性（如粗糙度、润湿性、化学活性等）直接影响电极材料结合强度、电化学界面稳定性以及电池循环寿命等关键性能指标。该技术通过等离子体改性形成可控表面微纳结构，可有效增强铜箔与硅碳复合材料的机械啮合作用，同时提高界面电荷传输效率，这对提升高能量密度动力电池的综合性能具有重要工程价值。
在锂离子电池中为何要对铜箔进行等离子处理？
等离子体处理可在纳米层面上改性铜箔表面，主要带来以下优化：
1.润湿性与附着力提升 - 促进阳极浆料（石墨、粘结剂等）涂覆均匀性；
2.氧化物去除与清洁作用 - 有效消除导致界面阻抗增加的有机污染物及自然生成的氧化层（Cu₂O、CuO）；
3.表面粗糙度与形貌调控 - 增强活性物质在基材上的机械锚固效应；
4.电化学稳定性增强 - 降低与电解液的副反应，延长电池循环寿命；
铜箔制造中等离子体加工技术
1.等离子清洗（O₂、Ar、H₂或N₂等离子体）
• 目的：清除有机残留物、氧化物及其他表面污染物；
• 工艺流程：通过低压/常压等离子体处理（可采用射频、微波或电晕放电方式）；
• 作用机理：通过提高材料表面能，增强后续制程中浆料的附着性能；
2.等离子体功能化处理（O₂或NH₃等离子体） ·
• 作用机理：引入极性官能团（-OH、-COOH、-NH₂）以增强与粘合剂的相互作用；·
• 工艺流程：通过反应性气体等离子体构建亲水性表面；
• 性能提升：改善浆料润湿性，降低电极片分层风险；
3.等离子蚀刻（Ar或CF₄等离子体）
• 目标：提升表面粗糙度以增强机械咬合作用；
• 工艺：通过物理（溅射）或化学蚀刻实现；
• 效果：可强化活性材料附着力，但需避免箔材过度减薄；
4.等离子体聚合（涂层沉积）
• 目的：应用超薄保护层（如碳基薄膜或类陶瓷薄膜）；
• 工艺：采用等离子增强化学气相沉积（PECVD），以甲烷（CH₄）或硅烷（SiH₄）等为前驱体；
• 效果：在电解液中防止铜（Cu）腐蚀的同时保持其导电性；
等离子处理关键参数
气体选择：
•氧化性气体（O₂、空气）：具有清洁和表面功能化作用；
•还原性气体（H₂、Ar/H₂混合物）：有效去除表面氧化物；
•惰性气体（Ar、N₂）：可提升表面粗糙度且不产生化学改性；
•功率与处理时间：需优化控制参数，防止过度刻蚀材料表面；
•环境气压： 低压等离子体 - 处理均匀性更佳 常压等离子体 - 适用于快速处理场景；
锂离子电池核心优势体现：
•高粘结强度特性 通过提升电极活性物质与集流体的界面结合力，有效抑制充放电循环过程中电极材料的应力开裂现象。
•低界面阻抗优势 显著降低电荷传输界面阻力，确保电池体系在快速充放电工况下保持优异的倍率性能输出。
•强化耐久设计 特殊防护体系大幅减缓铜箔集流体的电化学腐蚀速率，实现循环寿命的突破性提升（1200次容量保持率达80%+）。
等离子体表面改性技术对铜箔的处理是一种可规模化、绿色环保的工艺方案，可显著提升锂离子电池性能。通过精确调控等离子体工艺参数，制造商能够在电极界面构建更优异的结构特性，从而制造出具有更高能量密度、更快充电速度和更长循环寿命的锂离子电池。
