作为宿松县重点招商引资企业，安徽顺源智纺有限公司（以下简称“顺源智纺”）落户宿松经开区以来，以『数字化』转型为突破口，实现“智”变升级。其打造的“5G高品质混纺纱柔性化智能产线”入选首批国家“数字三品”应用场景典型案例，为传统纺织行业转型升级提供了可复制的“顺源方案”。
走进顺源智纺的5G智慧数字车间，偌大的厂房内，鲜见工人身影。几十万个纱锭在『数字化』系统的精准控制下高速运转。智能控制系统如同“神经中枢”，实时捕捉生产流程中的每一个数据节点。
不过，几年前，这里还是另一番景象。
“过去设备靠人工操作，工序繁琐，效率低，质量也不稳定。从第一道清花到最后一道络筒，要经过七八道工序，半成品由人工多次转运，生产流程长，万锭用工多，质量追踪困难。”顺源智纺相关负责人回忆起转型前的瓶颈时感慨道。
面对市场竞争加剧、要素成本攀升，2023年，顺源智纺果断按下『数字化』转型“加速键”，以产线全面升级破解发展难题。这其中，自动化、智能化设备，成为关键支撑。
顺源智纺引入原装进口的粗纱机、细纱机、络筒机，并选用1536锭的数控长车——其锭数是普通细纱机的3倍以上，所有设计工艺的调整不再需要人工去调整机械结构，而是通过电子显示屏或由中央数控中心一键完成。落纱等重复性工序也实现全程自动化，工人只需要做好设备检修与清洁工作。
空中轨道与地面传送带组成的“智能物流网”，则让生产流程实现“无缝衔接”，并在全省率先实现从粗纱到细纱到络筒再到成纱的无人转运。
前纺车间制成的粗纱，通过总长超1万米的空中轨道，从墙板上的通道进入后纺工序，同时，6万余个粗纱在轨道上自动输送到相对应的细纱工序上。前后工序通过空中轨道、地面传送带自动转运半成品，精确对台供应，实现全流程质量追踪。
为打通“数据孤岛”，顺源智纺还联合高校合作研究开发了『互联网』+纺纱MES工业『互联网』系统，将车间内不同国家、不同厂家的设备，通过工业以太网连接到一起并汇入中央机房呈现在顺源智纺的工业『互联网』平台上，建成生产设备端、远程电脑端、手机端全联通的统一集成数据平台，实现对设备状态实时监测、工艺参数远程调控、生产进度动态预测、分析报表自动生成、客户订单实时追踪等功能。
如今，无论是在厂区车间，还是在省外办公，管理人员都能通过手机或电脑随时获取设备、员工的实时工作数据，并向设备、操作员发送准确指令，真正实现“智慧纺纱、智能物联”。
“就连车间挡车工的工作模式都变了！”企业相关负责人笑着介绍，挡车工佩戴的无线🛜手环如同“智能助手”，机台报警、操作提示等信息会定时定点推送，配合电动巡检小车，员工无效巡回时间大幅减少，并减少操作响应时间80%以上，单人工作效率较以往提高200%。
『数字化』转型的成效，带来了实实在在的改变：顺源智纺现已形成100万纱锭的高智能、高品质混纺纱生产能力，万锭用工数从当前主流的50人降低到15人，万锭产量提升20%，产品周期缩短40%、不良率降低61.54%、质量工艺实现100%可追溯，自动络筒机较传统设备节能20%……企业由此走上了可持续、高增长、低能耗的发展道路。
“未来我们会继续加大技术创新力度，深化『数字化』智能化建设，不断探索积累智能纺纱经验和工厂复制标准，优化提升项目的整体运行能力和水平，带动更多纺织企业拥抱『数字化』，让传统纺织行业在数字时代焕发新活力。”企业相关负责人说。（安徽经济报记者 赵晓莹）
来源 / 安徽经济报 安徽经济网
编辑 / 石大龙 校对 / 窦振鑫审核 / 栗亮
