一、原料准备
- 材料选择：以高密度聚乙烯（HDPE）或线性低密度聚乙烯（LLDPE）为主，这类材料具有优异的耐冲击性、耐化学性和耐候性，适合医疗场景的严格需求。部分高端型号会添加抗氧化剂、『紫外线』稳定剂，以增强抗老化性能。
- 预处理：将粉末状原料倒入搅拌机，加入颜色母粒混合均匀，混合时间通常控制在15-20分钟，确保颜色分布一致。原料需经过严格筛选与干燥处理，去除杂质和水分，防止加工过程中产生气泡或裂纹。
二、模具安装与调试
- 模具设计：根据医疗箱的尺寸和结构需求（如内部隔板、卡槽等），设计分体式模具（通常分为两半或多部分），便于脱模。模具内表面需经过特殊处理（如喷砂或抛光），确保塑料与模具顺利分离。
- 安装调试：将模具安装到滚塑机上，检查合模线是否严丝合缝，用液压装置锁紧模具。喷涂脱模剂时，特别注意角落位置，使用雾化喷枪均匀覆盖，静置5分钟等待成膜。最后，用气动扳手加固所有螺栓，确保模具旋转顺畅。
三、加热成型
- 加料：将预处理后的塑料粉末均匀倒入模具中，启动滚塑机，模具以双轴旋转模式运行（主旋转轴6-8转/分钟，副轴2-4转/分钟）。
- 加热：模具进入加热室，温度分三阶段控制：
- 初始加热段：升温至180℃，使粉末熔融。
- 恒温段：维持200℃，确保材料充分流动。
- 降温段：逐步冷却到60℃以下，防止骤冷导致变形。
- 成型：在离心力和重力的双重作用下，熔融的塑料均匀附着在模具内壁上，形成壁厚均匀的箱体。操作工通过观察孔确认材料分布情况，必要时调整旋转速度或加热时间。
四、冷却脱模
- 冷却：模具移出加热室后，通过冷却系统（如喷水冷却或强制风冷）使塑料迅速降温凝固。冷却速度需合理控制，过快可能导致产品变形或开裂，过慢则影响生产效率。
- 脱模：待模具完全冷却后，先松开定位销，使用专用撬棍分离模具。若遇粘连，可用橡胶锤轻敲模具外侧震动，同时向分型面吹压缩空气辅助分离。脱模过程中需避免损伤制品，并清除模具上残存的物料及杂物。
