在能源设备制造领域，零部件的精密性直接关系到设备运行的安全性与能效，而去毛刺工艺是保障精密加工的关键环节。高速磨粒流去毛刺技术凭借其独特的柔性加工特性，正成为解决能源设备复杂结构件毛刺难题的核心方案。
能源设备中的汽轮机叶片、阀体、泵体等核心部件，常存在交叉孔、深孔、异形曲面等复杂结构，传统机械打磨、化学腐蚀等去毛刺方式易导致工件损伤或清理不彻底。高速磨粒流技术则通过高压驱动含有磨粒的流体介质，让磨粒在工件内腔高速流动，利用磨粒的冲击与切削作用实现无死角去毛刺。这种 “柔性研磨” 特性，既能准确清除隐蔽部位的毛刺，又不会对工件表面造成划伤，尤其适用于能源设备中要求严苛的密封面、配合面加工。
在核电设备制造中，主泵壳体的交叉孔毛刺若未彻底清除，可能引发介质泄漏风险。采用高速磨粒流工艺后，磨粒流可沿孔道轨迹自适应填充，在 0.5-2MPa 的压力下，仅需 30-60 秒就能完成复杂孔系的毛刺清理，且表面粗糙度可从 Ra3.2 降至 Ra0.8，显著提升密封性能。而在风电齿轮箱制造中，齿轮箱箱体的油路通道毛刺会加剧油品污染，高速磨粒流通过调整磨粒粒度与流速，可针对性清除微米级毛刺，使油路清洁度提升 40% 以上，延长设备使用寿命。
随着能源装备向高参数、轻量化发展，高速磨粒流去毛刺技术正朝着智能化方向升级。结合在线检测系统，可实时调整磨粒浓度与压力参数，实现不同材质(如不锈钢、高温合金)工件的准确去毛刺，为能源设备制造提供、可靠的工艺保障。
