风冷式翅片管散热器的焊接工艺直接影响其散热效率与耐用性，其中高频焊与传统焊接方式（如钎焊、氩弧焊）存在显著区别，这些差异体现在工艺原理、结构强度和适用场景中。
工艺原理是核心差异：高频焊利用高频电流产生的电磁感应使翅片与基管接触处瞬间升温至塑性状态，通过机械压力实现冶金结合，整个过程无需焊丝或焊剂，属于固相焊接；传统钎焊则依靠低熔点钎料填充间隙，通过钎料熔化粘连翅片与基管，属于液相焊接。这种原理差异导致高频焊的热影响区极小（仅 0.1-0.3mm），能最大程度保留金属原有的导热性能，而钎焊的高温会使基管与翅片的热传导率下降 5%-10%。
结构特性方面，高频焊形成的翅片与基管结合强度更高（剪切强度≥100MPa），远超钎焊（约 50MPa），可承受翅片高频振动或热胀冷缩产生的应力，不易出现脱片现象。同时，高频焊能实现翅片间距的精准控制（误差≤0.1mm），确保空气流通均匀；而氩弧焊的焊点凸起会干扰气流，增加风阻，降低散热效率。
在性能表现上，高频焊散热器的热响应速度更快，因无钎料阻隔，热量传递路径更短，相同工况下散热效率比钎焊产品高 15%-20%。且高频焊的连续生产特性使其适合批量制造，生产成本比氩弧焊低 30% 左右，但对薄壁翅片（厚度≤0.3mm）的加工能力不及激光焊。
适用场景中，高频焊更适合工业级风冷散热器（如工程机械、发电机组），能耐受恶劣环境下的振动与温差；钎焊则多用于小型精密设备（如家电散热），而氩弧焊因成本高、效率低，仅在定制化大口径散热器中少量应用。这些差异让高频焊成为风冷式翅片管散热器的主流工艺选择。
