不同材质的塑料板因分子结构差异，在物理性能、化学稳定性和应用场景上有着显著区别。选择时需紧扣核心需求，比如耐温性、硬度、透光率等，避免因性能错配导致使用问题。
聚乙烯（PE）塑料板：柔软耐腐的 “实用派”
聚乙烯（PE） 是最常见的塑料之一，按密度可分为低密度（LDPE）、高密度（HDPE）等，特点差异主要体现在硬度和耐温性上。
核心特点：
化学稳定性强，耐酸、碱、盐等大多数化学物质腐蚀，适合接触液体或腐蚀性环境。
柔韧性好，抗冲击性强，低温下不易脆化（尤其 HDPE）。
耐温范围较窄，一般在 - 40℃~60℃，不适合高温场景。
表面光滑但硬度较低，易被划伤。
典型应用：
化工行业的储罐内衬、输送管道。
食品加工车间的台面、砧板（符合食品级标准的 PE）。
农业中的灌溉管道、温室大棚防水板。
注意事项：避免接触强溶剂（如汽油），否则可能溶胀；长期受压易变形。
聚丙烯（PP）塑料板：耐高温的 “硬挺派”
聚丙烯（PP） 密度小（0.90~0.91g/cm³），是较轻的塑料之一，性能均衡且成本适中。
核心特点：
耐高温性优于 PE，短期可耐 100℃以上温度，适合接触热水或高温液体。
硬度比 PE 高，刚性好，不易弯曲，但低温下抗冲击性下降（0℃以下易脆化）。
耐化学性较强，但不耐强氧化性液体（如浓硝酸）。
表面不易粘附杂质，易清洁。
典型应用：
餐饮行业的一次性餐盒、微波炉餐具（食品级 PP）。
汽车零部件（如仪表盘内衬）、电子设备外壳。
实验室的耐温台面、通风管道。
注意事项：长期暴露在阳光下易老化，需添加抗『紫外线』剂；低温环境下避免剧烈冲击。
聚氯乙烯（PVC）塑料板：阻燃低成本的 “多面手”
聚氯乙烯（PVC） 是产量最大的塑料之一，分为软质（添加增塑剂）和硬质（无增塑剂），这里主要说硬质 PVC 板。
核心特点：
阻燃性好（氧指数高），离火后易自熄，适合有防火要求的场景。
硬度高，结构强度好，且成本低廉。
耐化学性较好，但不耐浓盐酸、硝酸等强氧化剂。
加工性强，可焊接、切割，表面可印刷或贴膜。
典型应用：
建筑装饰：吊顶、墙面护板、广告牌。
工业领域：电镀槽、污水处理设备外壳。
日常生活：行李箱外壳、桌面垫板。
注意事项：高温（80℃以上）易分解产生有害气体，不适合接触食品或高温环境；软质 PVC 可能含增塑剂，需关注环保性。
聚苯乙烯（PS）塑料板：透明但脆弱的 “颜值派”
聚苯乙烯（PS） 分为通用型（GPPS）和高抗冲型（HIPS），GPPS 透明度高，HIPS 因添加橡胶成分抗冲击性更好。
核心特点：
GPPS 透光率达 80%~90%，接近玻璃，外观整洁。
硬度高但脆性大，抗冲击性差，易碎裂。
耐温性差，一般不超过 70℃，遇热易变形。
成本低，加工便捷，适合批量生产。
典型应用：
包装领域：透明包装盒、展示架（GPPS）。
日用品：一次性水杯、玩具外壳（HIPS）。
电子行业：仪表外壳、绝缘垫片。
注意事项：避免碰撞和高温，不适合承重或户外使用；易被有机溶剂（如酒精、汽油）腐蚀。
聚碳酸酯（PC）塑料板：高强度透光的 “防护专家”
聚碳酸酯（PC） 是一种高性能工程塑料，以高强度和透光性著称。
核心特点：
抗冲击性极强，是普通玻璃的 250 倍，不易破碎，被称为 “防弹胶”。
透光率达 89%，接近玻璃，且耐『紫外线』老化（添加助剂后）。
耐温范围广（-40℃~120℃），可在较宽温度下使用。
但成本较高，且易被有机溶剂（如丙酮）腐蚀。
典型应用：
防护领域：安全头盔、防暴盾牌、汽车前大灯罩。
建筑领域：采光板、温室大棚顶棚。
电子领域：手机屏幕保护膜（硬化处理后）、光盘基片。
注意事项：表面易刮花，需做硬化涂层处理；长期接触热水可能水解，影响性能。
聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）塑料板：高透光的 “有机玻璃”
聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA） 俗称 “有机玻璃”，是透光性最佳的塑料之一。
核心特点：
透光率高达 92%，超过玻璃，且光线透过时柔和不刺眼。
耐候性好，长期暴露在阳光下不易发黄（优于 PS）。
硬度中等，抗冲击性比玻璃好，但不如 PC。
易加工，可雕刻、弯曲，适合制作复杂造型。
典型应用：
装饰照明：灯罩、亚克力字、水晶摆件。
光学领域：放大镜镜片、眼镜👓片（树脂镜片主要成分）。
展示领域：博物馆展柜、珠宝展示台。
注意事项：表面易产生静电吸附灰尘；抗冲击性不如 PC，不适合高强度防护场景。
不同塑料板的特点本质是分子结构的外在体现：PE 的柔韧性源于长链分子的自由运动，PC 的高强度来自刚性芳香环结构，PMMA 的高透光则因分子排列规整、无结晶区。
选择时需优先明确核心需求：
若要耐腐耐低温，选 PE；
若需耐高温、轻量化，选 PP；
若追求低成本、阻燃，选 PVC；
若看重高透光、易加工，选 PMMA；
若需要高强度防护，选 PC。
避开性能短板（如 PS 的脆性、PVC 的高温风险），才能让塑料板发挥最大价值。
