一、原因分析
- 模具设计不合理
- 流道设计缺陷：多波 PFA 扩接头形状复杂，若模具流道设计未能充分考虑到塑料熔体在不同部位的流动特性，就会导致熔体在流向波峰和波谷区域时速度和压力不一致。例如，流道直径过小或过长，熔体流经时压力损失过大，在波谷等远离浇口的区域，熔体难以快速、充分填充，造成壁厚偏薄；而波峰靠近浇口处，熔体容易聚集，壁厚偏厚。
- 冷却系统不均：模具冷却系统对塑件壁厚均匀性影响重大。如果冷却管道在波峰和波谷区域的分布、间距不合理，会使不同部位冷却速度不同。波峰处冷却较快，塑料熔体迅速凝固，限制了后续熔体的补充；波谷冷却慢，熔体有更多时间流动，导致壁厚差异。像冷却管道在波峰处过于密集，而波谷处稀疏，就易出现这种情况。
- 注塑工艺参数不当
- 注射压力与速度：注射压力和速度是控制熔体填充的关键参数。当注射压力过低或速度过慢时，熔体在填充波谷等复杂结构区域时，难以克服流动阻力，无法及时充满型腔，造成壁厚不足。相反，若注射压力过高、速度过快，熔体在波峰处会快速堆积，致使波峰壁厚增加。
- 保压时间与压力：保压阶段对补偿熔体收缩、保证壁厚均匀至关重要。保压时间过短或压力不足，波谷等远离浇口区域的熔体收缩得不到有效补充，壁厚减薄；保压时间过长或压力过大，波峰处持续受压，壁厚进一步增加，扩大了壁厚差异。
- 原材料特性
- 熔体流动性：PFA 材料的熔体流动性会因批次、生产厂家不同而有差异。流动性差的 PFA 熔体在注塑复杂的多波扩接头时，更难均匀填充型腔，在波谷等狭窄、偏远区域，熔体难以到达，易造成壁厚不均。
- 收缩率波动：PFA 材料收缩率并非固定值，受温度、压力等因素影响。在多波扩接头注塑中，波峰和波谷区域成型条件不同，若材料收缩率波动大，就会使波峰和波谷收缩不一致，导致壁厚差异。
二、解决措施
- 优化模具设计
- 改进流道系统：采用 CAE（计算机辅助工程）模拟分析，优化流道布局。根据熔体在多波扩接头型腔中的流动模拟结果，合理调整流道直径、长度和形状，确保熔体均匀、快速地填充波峰和波谷区域。例如，可在波谷对应的流道部位适当增大直径，减小熔体流动阻力；采用热流道系统，保持熔体温度和压力稳定，提高熔体填充的一致性。
- 均衡冷却系统：通过模拟冷却过程，优化冷却管道布局。使冷却管道在波峰和波谷区域分布均匀，间距合理，保证塑件各部位冷却速度一致。比如，在波谷区域增加冷却管道数量或调整管道位置，加速波谷冷却，减少因冷却不均造成的壁厚差异。同时，可采用随形冷却技术，根据塑件形状设计冷却水路，实现更精准的冷却控制。
- 调整注塑工艺参数
- 优化注射参数：通过试模，结合实际塑件情况，精确调整注射压力和速度。在填充初期，采用较高的注射速度，使熔体快速充满型腔主体部分；在接近型腔末端（如波谷区域）时，适当降低注射速度，提高注射压力，确保熔体充分填充，减小壁厚差异。
- 精准控制保压：利用压力传感器等设备，实时监测型腔压力，确定最佳保压时间和压力。在保压初期，采用较高压力，快速补偿熔体收缩；随着时间推移，逐渐降低保压压力，避免波峰过度受压。同时，根据波峰和波谷的实际壁厚情况，对不同区域进行差异化保压控制，通过设置多个保压阶段和不同压力值来实现。
- 控制原材料质量
- 稳定材料供应：选择质量稳定、熔体流动性和收缩率波动小的 PFA 原材料供应商，并建立长期合作关系。每次采购原材料时，严格进行质量检验，包括熔体流动速率、收缩率等指标测试，确保原材料质量符合生产要求。
- 材料预处理：对 PFA 原材料进行充分干燥，去除水分和挥发物，稳定材料性能。根据材料特性，合理控制干燥温度和时间，一般 PFA 材料干燥温度在 120 - 150°C，干燥时间 2 - 4 小时，以保证材料在注塑过程中具有稳定的熔体流动性和收缩率，减少因材料因素导致的壁厚差异。
通过对模具设计、注塑工艺参数以及原材料质量的综合优化，能够有效减小多波 PFA 扩接头注塑时波峰与波谷的壁厚差异，提升产品的耐压性能，确保产品质量稳定可靠。
