装焊生产线
湖北日报全媒记者 余宽宏 通讯员 于辉 操华
取料、对齐、焊接……随着一道激光缓慢划过，车顶和车身就像拉拉链一样，被紧密牢固地焊接在一起。
3月18日，湖北日报全媒记者走进东风商用车“车身智能制造升级项目”现场，焊装车间和装配车间正进行联调联试。
该项目是东风商用车D600项目（第六代整车平台）重要组成部分，也是国家重大生产力布局项目、省级重点项目，总投资54.5亿元。项目建成后，预计年产高端商用车车身超26万台套。
“三个车间共有288台『机器人』️，是真正的‘黑灯工厂’。”东风商用车整车工厂副厂长孙逸仙介绍，该工厂建成后将成为全球单体规模最大的中重型商用车智慧工厂。目前，项目已完成90%的工程量，计划今年6月开始试生产。
更智能：自动配料、自动安装
装焊车间全景
该项目位于十堰市茅箭区东城经济开发区，占地总面积12.5万平方米，相当于18个足球场大小。
在焊装车间，记者一眼望去，生产线上是密密麻麻的工业『机器人』️；生产线上方，车身传送带纵横交错，科技感、机械感直接拉满。
“这个车间内有200多台『机器人』️，除了‘上件’外，其余工作都由『机器人』️完成。”孙逸仙介绍，换装『机器人』️后，原来400多人的车间只需要50人，工人们的工作重心变成了看护机器。
焊装车间的工业用『机器人』️
在装配车间，200多台AGV物流小车头顶着小货仓整装待发，酷似一支“钢铁战队”。
“小车的主要任务是运送零部件。”孙逸仙介绍，车间装配了智能调度系统，一旦监测到某个工位“缺料”，将自动下达补料指令，让小车“顶着”零部件自动“奔赴”装配工位。
“以前是工人满车间找零件，如今物料追着工序跑。”孙逸仙说，车间规划生产6个车型，每个车型主体零部件有500多个，智慧系统可指挥3000多种零部件精准送达。
孙逸仙介绍，项目大规模集成“四新”技术（新工艺、新技术、新装备、新材料）102项，实现焊接、涂装两大核心环节100%自动化，零部件集配率提升至95%，生产效率与质量管控达到国际领先水平。
更高端：商用车用上激光焊接技术
焊接，是汽车制造中的关键环节。激光焊接是发展高端精密制造的关键技术，此前只有在高端乘用车生产上应用。
焊装车间内，来自华工激光的首席技术专家丁勇正带着技术团队调试设备。生产线上，是华工激光制造的20台焊接『机器人』️。
装焊『机器人』️生产线
“这是国内首条应用激光焊接的商用车生产线。”丁勇说，投产后，这些『机器人』️将负责焊接车身顶盖和侧围等特殊部位。
丁勇介绍，在商用车制造领域，白车身焊接一直采用传统的电阻点焊工艺，就好比穿衬衣时扣扣子。但电阻点焊速度慢，且点与点之间存在缝隙，而此次在商用车车身上采用激光焊接，就像穿衣服时拉拉链一样，70秒就能焊接一台商用车驾驶室，且严丝合缝。
车身焊接总装线
十堰华工激光副总经理张运邦向记者展示了激光焊接的样件，焊缝均匀，外观漂亮。他解释，激光是可控光，也叫数字光，其温度和光斑可随意编辑，便于自动化、柔性化生产，适用于复杂工艺的生产制造。
张运邦介绍，一个商用车驾驶室有3000多个焊点，焊点的品质决定了汽车的质量，采用激光焊接可显著提升车身的整体刚性与安全性，进一步增强车身的防护性能，同时降低车身重量、提高生产效率。
更环保：能耗、碳排放分别降低30%
涂装车间设备安装
“这个慢点，小心一些！”涂装车间内，东风商用车整车工厂涂装工艺首席『工程师』姜云中盯着工人们调试他的宝贝疙瘩，并不时大声提醒。
姜云中是干了30多年涂装的老『工程师』，自从去年6月设备进场后就一直驻守在此。
姜云中介绍，与传统工厂相比，现在只有30%的涂装工作量需要人工完成。以前内腔等一些特殊部位，电泳喷不上去，造成极大的浪费，现在对于『机器人』️来说“这都不是个事”。
该产线还引进了以往乘用车才会用的抹胶『机器人』️，它可以自动打开驾驶室的车门，然后均匀地进行内喷。与之媲美的涂胶『机器人』️，则可自行通过视觉引导和识别系统，对车身的涂装进行检测，通过与合格的车身进行对比，引导机械手进行涂装。
焊装车间的工业用『机器人』️
“老厂用气枪，现在新厂的『机器人』️伺服焊枪可以实现指哪焊哪，既能防止飞溅还可以自动吸尘、过滤；新厂采用B1、B2的喷涂工艺，使用水性漆，更加环保更省料……”姜云中扳着手指头一一介绍新工厂的“黑科技”。
“下周，光伏材料进厂，屋顶的光伏电网也可以进入安装状态了。”孙逸仙介绍，项目将建成5.99兆瓦屋顶分布式光伏发电项目，采用“自发自用、余电上网”模式，预计年均发电量约600万千瓦时，投用后，每年可减少二氧化碳排放量约6000吨。
“我们的目标是打造低碳绿色工厂的样本。”孙逸仙说，项目通过光伏发电、余热回收、水性涂料工艺等创新方式，较传统工厂降低能耗30%、减少碳排放30%，减少挥发性有机物排放50%。
