PEEK（聚醚醚酮）作为一种高性能工程塑料，具有优异的耐高温、耐化学腐蚀、高强度等特性，在航空航天、医疗、电子等领域应用广泛。然而，由于其加工难度较大，对注塑模具及生产过程有着严格要求。针对不同类型的 PEEK 注塑模具，在生产过程中需重点关注以下方面。
模具材质选择
- 普通结构模具：对于形状相对简单、尺寸精度要求一般的普通 PEEK 注塑模具，可选用热作模具钢，如 H13 钢。这种钢材具有良好的热疲劳性能和一定的耐磨性，能承受 PEEK 注塑时的高温高压。但需注意，在使用前要对钢材进行严格的探伤检测，确保无内部缺陷，避免在注塑过程中因应力集中导致模具损坏。
- 精密模具：当生产高精度、复杂结构的 PEEK 产品时，如医疗植入物模具，需选用更优质的模具钢材，如 NAK80 预硬钢。其具有高硬度、高镜面抛光性能和良好的尺寸稳定性，能满足精密模具对表面质量和精度的严苛要求。同时，要对模具进行精细加工，保证各部件的配合精度，减少因模具间隙导致的产品飞边、尺寸偏差等问题。
温度控制
- 模具温度：PEEK 材料的结晶温度范围较窄，对模具温度敏感。对于薄壁模具，为保证 PEEK 熔体快速冷却定型，模具温度一般控制在 150 - 180℃。而对于厚壁模具，为避免内部产生缩痕，模具温度可适当提高至 180 - 220℃。通过合理的冷却水路设计，确保模具温度均匀分布，防止因温度不均导致产品变形。例如，在模具型芯和型腔分别设置独立的冷却回路，精确控制各部位温度。
- 料筒温度：PEEK 的熔融温度较高，通常在 360 - 400℃。在注塑过程中，要根据模具结构和产品要求精确调节料筒温度。对于小型模具，由于熔体流程短，料筒温度可适当降低，在 360 - 380℃之间，以减少材料降解风险。而对于大型模具，为保证熔体良好的流动性，料筒温度可提高至 380 - 400℃，但要密切关注材料在料筒内的停留时间，防止过热分解。
注塑压力与速度
- 简单模具：对于结构简单、型腔阻力小的模具，注塑压力可相对较低，一般在 80 - 120MPa。注塑速度可适当提高，以缩短成型周期，但要注意避免因速度过快导致熔体喷射，产生气纹等缺陷。例如，在注塑 PEEK 平板类产品时，可采用较快的注塑速度，使熔体快速充满型腔，减少冷却时间。
- 复杂模具：当模具结构复杂，如带有细长型芯、薄壁筋板等结构时，熔体流动阻力大，需要较高的注塑压力，一般在 120 - 180MPa。同时，注塑速度要适中，以确保熔体能够均匀填充型腔，避免出现短射、困气等问题。例如，在注塑具有复杂内部结构的 PEEK 连接器模具时，需采用分段注塑，先以较低速度填充复杂部位，再提高速度完成整体填充。
脱模与顶出
- 普通模具：对于表面粗糙度要求不高的普通 PEEK 注塑模具，可采用常规的顶针脱模方式。但要注意顶针的布局和数量，确保产品在脱模过程中受力均匀，避免顶出变形。例如，在产品壁厚较厚的部位适当增加顶针数量，提高顶出效果。
- 精密模具：对于高精度的 PEEK 模具，如光学镜片模具，为避免顶针痕迹影响产品表面质量，可采用气辅脱模或热流道针阀式浇口脱模。气辅脱模通过在产品内部注入高压气体，将产品从模具型腔中推出，能有效减少顶出痕迹。热流道针阀式浇口脱模则在产品成型后，通过控制针阀打开，利用熔体压力将产品推出，适用于对外观质量要求极高的产品。
不同类型的 PEEK 注塑模具在生产过程中，需根据模具结构、产品要求等因素，从模具材质选择、温度控制、注塑压力与速度、脱模与顶出等方面加以注意，以确保生产出高质量的 PEEK 产品。
