在现代模具制造中，预硬钢以其良好的机械性能广泛应用于齿轮模具制造。高速切削加工技术虽能提高生产效率，但切削速度和进给量的选择不当会严重影响材料表面完整性。因此，精准确定最佳切削参数组合对获得良好的模具表面质量至关重要。
切削速度与进给量对表面完整性的影响
（一）切削速度的影响
- 表面粗糙度：切削速度较低时，刀具与工件材料的接触时间长，切削力波动大，导致切屑形成不稳定，易在工件表面留下较深的痕迹，使表面粗糙度增大。例如，在切削速度为 50m/min 时，预硬钢齿轮模具表面可能出现明显的刀纹，粗糙度值较高。随着切削速度提高，切削力逐渐稳定，切屑形成更顺畅，表面粗糙度降低。然而，当切削速度过高，切削热急剧增加，刀具磨损加剧，甚至产生积屑瘤，反而会恶化表面粗糙度。如切削速度达到 500m/min 时，积屑瘤的产生使表面出现凹凸不平，粗糙度大幅上升。
- 残余应力：切削速度影响切削热的产生与分布，进而改变残余应力状态。低速切削时，切削热集中在刀具与工件接触区，工件表面形成拉应力。高速切削时，大部分切削热被切屑带走，工件表面温度梯度减小，残余拉应力降低甚至转变为压应力。适当的残余压应力能提高模具疲劳寿命，但过大的残余应力（无论拉压）都会降低表面质量。例如，在切削速度从 100m/min 提升到 300m/min 过程中，残余拉应力逐渐减小，在 300m/min 时甚至出现较小的残余压应力。
- 微观组织变化：较高的切削速度会使切削区瞬间产生高温高压，导致预硬钢表面微观组织发生变化。可能出现晶粒细化、再结晶等现象。适度的微观组织变化可强化表面性能，但过度变化可能导致组织不均匀，影响表面质量。例如，过高的切削速度可能使表面局部区域晶粒过度细化，与基体组织差异过大，在使用过程中易引发裂纹。
（二）进给量的影响
- 表面粗糙度：进给量直接决定切削层厚度。较小的进给量使切削层薄，刀具对工件表面刻划痕迹浅，表面粗糙度低。但过小的进给量会降低加工效率。随着进给量增大，切削层变厚，刀具与工件间切削力增大，易引发振动，使表面粗糙度增大。例如，进给量从 0.05mm/r 增加到 0.2mm/r 时，表面粗糙度明显上升，加工表面变得粗糙。
- 表面形貌：大进给量会使加工表面的切削痕迹变宽、变深，形成粗糙的表面纹理。这不仅影响表面粗糙度，还可能影响齿轮模具的脱模性能、润滑性能等。例如，在制造齿轮型腔时，粗糙的表面纹理可能导致齿轮脱模困难，且影响齿轮在运行过程中的润滑效果，增加磨损。
- 材料损伤：过大的进给量可能导致材料表面出现撕裂、剥落等损伤。由于切削力过大，材料在去除过程中不能均匀变形，部分区域可能承受过大应力而产生损伤，降低模具表面质量和使用寿命。
确定最佳切削参数组合的方法
（一）基于理论与经验的初步设定
- 材料特性分析：预硬钢的硬度、韧性、化学成分等特性决定了切削参数的大致范围。硬度较高的预硬钢，切削速度宜相对较低，以保护刀具；韧性好的材料，可适当提高进给量，但要考虑切屑排出。例如，对于含碳量较高、硬度较大的预硬钢，切削速度可初步设定在 100 - 200m/min，进给量在 0.1 - 0.15mm/r。
- 经验借鉴：参考类似材料和模具的加工经验。模具制造企业在长期生产中积累了丰富的参数数据。如加工同类型预硬钢齿轮模具时，成功的经验是切削速度 200 - 300m/min，进给量 0.12 - 0.18mm/r。这些经验可作为初步参考，但需结合当前加工的具体要求和条件调整。
（二）试验研究
- 单因素试验：分别改变切削速度或进给量，保持其他参数不变，研究其对表面完整性的影响。如固定切削深度、刀具几何参数等，改变切削速度从 100m/min 到 400m/min，每隔 50m/min 进行一次切削试验，测量表面粗糙度、残余应力等指标，绘制变化曲线，明确切削速度对表面质量的影响规律。同理，对进给量进行单因素试验，分析其影响。
- 正交试验：设计正交试验方案，将切削速度、进给量、切削深度等作为因素，每个因素选取多个水平。如选取切削速度、进给量、切削深度三个因素，每个因素设三个水平，按正交表 L9 (3³) 安排试验。对每次试验后的工件进行表面完整性指标测量，通过极差分析和方差分析，确定各因素对表面质量影响的主次顺序及最佳水平组合。
（三）数值模拟
- 模型建立：利用有限元分析软件，建立高速切削预硬钢齿轮模具材料的数值模型。考虑材料力学性能、刀具几何形状、切削参数等因素。如根据预硬钢实际力学性能参数定义材料模型，按实际刀具参数构建刀具模型，并设置刀具与工件的相对运动关系。
- 模拟分析：通过数值模拟，分析不同切削参数组合下的切削力、切削温度分布及工件应力应变情况，预测表面完整性。如模拟不同切削速度和进给量组合下的切削过程，观察切削力波动、切削温度分布云图及工件表面残余应力大小和分布。根据模拟结果优化切削参数，减少试验次数，提高确定最佳参数组合的效率。
综合运用上述方法，充分考虑切削速度与进给量对表面完整性的影响，能够精准确定最佳切削参数组合，从而获得良好的预硬钢齿轮模具表面质量，满足模具的高精度、高性能要求。
