2023年，荣耀Magic V2首次将钛合金3D打印铰链技术引入『折叠屏手机』领域，通过轴盖部件的轻量化设计，推动机身闭合厚度降至9.9mm，成为当时最薄折叠旗舰。2025年，OPPO Find N5进一步突破，采用全球最薄0.15mm钛合金3D打印铰链，实现机身厚度仅8.93mm的行业新纪录，成为可折叠手机领域的新“最薄之王”。
2月13日，OPPO在滨海湾园区正式发布全球最薄折叠旗舰手机Find N5，其核心突破在于全球首款量产0.15毫米3D打印钛合金铰链。该技术由OPPO与3D打印行业的领导者铂力特联合研发，通过28道精密工序和25小时连续打印，将商业化3D打印钛合金结构件的最小尺度从0.3毫米缩减至0.15毫米，实现了铰链翼板的极致轻薄与高强度。
值得一提的是，传统铰链制造工艺无法满足Find N5对薄度与精度的严格要求，而3D打印钛合金技术能够以最小单位精确构建钛合金结构。OPPO与铂力特携手，经过一年的努力，成功将铰链翼板的强度提升了120%，外转轴中框的抗冲击与跌落性能提升了100%，铰链整体刚度提升了36%，为用户带来了更可靠、更耐用的使用体验。
铂力特董事长兼总经理薛蕾在发布会现场表示：“ 0.15毫米，只是一块薄板厚度上的一小步，却是整个产业精密制造的一大步。这次精密制造界的强强联合，一举将行业内可商业化量产产品的最小尺度纪录，提升整整一倍。同时也为金属增材制造行业面向消费电子产品领域的需求，建立起了一整套工艺标准和技术规范。”
OPPO Find N5的铰链生产是一项精密制造的“极限挑战”。
采用全新的3D打印工艺，不仅需要解决超薄零件变形、残余应力控制等技术难题，还需平衡成本与效率的要求。最终，经过工艺优化，成功突破了规模化量产的良率瓶颈，同时将单件成型时间缩短至2-3分钟，并实现了钛粉的100%回收再利用，大幅降低了生产成本。
让我们一起回顾钛合金3D打印铰链的生产流程，大致可分为三个主要阶段：
1. 打印成型：采用激光粉末床熔融（LPBF）技术，以3500℃的高温逐层烧结钛合金粉末，实现复杂几何结构（如翼板）的高精度一体化制造。
2. 后处理：包括去支撑、热处理、精密抛光等28道工序。其中，抛光打磨是最大的难点，需结合高精度设备与工艺，确保表面粗糙度≤0.8μm，以满足手机结构件的严苛要求。
3. 组装与测试：铰链组件需要通过50万次折叠测试、跌落冲击测试以及防水认证，确保其长期使用中的可靠性。
根据长城证券发布的研报称，预期3C行业钛合金3D打印设备市场规模将在2026年达72.48亿元，三年增长近5倍。而据根据IDC此前的预测，2025年『折叠屏手机』将占高端市场40%-50%，这将将进一步驱动钛合金3D打印需求爆发。
据资源库了解，除荣耀与OPPO外，多个厂商也在加速布局钛合金3D打印技术。苹果在发布的第二代 『Apple Watch』 Ultra中，部分钛金属机械部件采用了3D打印技术。三星和华为正在测试钛合金铰链技术，预计将在2025至2026年间将其应用于产品。
为什么手机厂商纷纷转向3D打印铰链？
其核心原因主要包括以下几点：首先是材料因素，钛合金（Ti-6Al-4V）的强度是普通不锈钢的两倍，而其密度仅为铝合金的60%，非常符合『折叠屏手机』对“轻量化+高强度”的需求。其次，3D打印能够制造传统工艺无法实现的异形结构，如中空翼板，这不仅优化了铰链的力学性能，还能减少零件数量，降低组装复杂度。最后，成本下降也是一个关键因素，钛合金粉末的价格已经降至0.3-0.4元/g，同时生产过程中的良率得到了显著提升，这使得3D打印钛合金铰链的商业化变得更加可行。
正如大家所看到的，3D打印技术正从原型开发逐步向大规模批量生产转型。从荣耀Magic V2到OPPO Find N5，这标志着金属增材制造技术正式成为高端消费电子核心组件的关键技术路径，消费电子制造也进入了“精密增材时代”。
