你有没有想过，一把金属折叠椅，背后藏着多少制造玄机？
就说那片看似简单的靠背板，从板材拉伸到精准下料，从边缘翻直到角度预折，再到缩口定型、多段折弯、卷边等9 道工序，不仅要投入大量人力盯着每一步操作，更难保证每块板子的尺寸都分毫不差。尤其是翻边环节，为了让钢板边缘又平整又牢固，传统工艺需要通过3 套模具分步完成。设备投入增加，人工投入更多，成本增加是很多制造企业的共同痛点。
工艺创新是降本增效的真功夫凯硕模具设计团队将座椅背板模具中的上、下压块与侧压块改为联动结构，将原本需要 3 套模具完成的冲压和卷边工序整合为 1 套模具。这一整合不仅减少了工序，缩短了板材在生产线上的流转时间，还因设备数量的减少，从而降低了后续维护费用。更关键的是，工序整合大幅减少了人为干预，还使得每块靠背板的尺寸误差得到精准控制，有效提升了产品质量的稳定性与一致性。
用模具工艺创新的减法做品质与效率的加法凯硕从不依赖规模堆砌效益，而是凭借工艺创新做精准减法。相信真正的降本增效，绝非压缩品质的，而是如这般在毫米之间精打细算、在工序之间优化重组的 “真功夫”。从而，让看似简单的金属折叠椅的生产，在降低成本的同时，让批量化地精密生产成为可能。
破局之道在于工序重构 + 模具工艺全链协同由此可以看出，从模具设计的巧思到生产流程的重构，从模具工艺的单点突破到全链条的协同升级，让生产效率持续提速，让成本得以合理降低，更让每一件产品都自带精工细作的底气与质感。
